从一卷胶带到地铁车衣，看见3 M绿色创新之路
文/侯明辉
2026年8月，上海地铁22号线全线列车换上了“新装”。
作为上海首条跨长江的市域快线，22号线横跨江面，既要承担城市通勤功能，又承担着崇明世界级生态岛的形象展示职责。列车常年往返于江面露天区段与封闭隧道之间，海洋性气候带来的高湿、盐雾与温差会反复冲刷车身。在这样的情况下，要防止车身金属结构和保护涂层被腐蚀，尽可能延缓部件老化，就对车身保护材料的耐候性、防腐性与环保标准提出了更高要求。传统喷涂工艺，在这样的场景里显得力不从心。
这一次，22号线车身换新，答案不是一桶油漆，而是3M高性能车身贴膜：采用铸造级基材的贴膜具备低收缩、抗盐雾、抗紫外老化等优异性能，能在高腐蚀户外环境稳定服役长达十年。产品搭载的隐形导气槽与易定位技术，可以实现曲面包覆平整无痕，让列车呈现统一的视觉风貌。在后续运维中，可移除背胶让后期翻新无残胶、不伤车体，有效缩短车辆检修工期、降低维保成本。
更重要的是轨道交通设备维护有了新的绿色解法。相较传统喷漆工艺，3M提供的贴膜方案从源头规避了施工中油漆、废水、固废等现场污染，在施工、运维、翻新改造的全生命周期内显著降低了资源消耗。
作为一家成立时间过百年、进入中国四十余年的外资企业，这是3M不断精进材料科学，以绿色科技助力客户实现绿色发展的生动写照。
源头：提升材料绿色含量
胶粘剂被誉为“工业缝纫师”，从芯片封装到动力电池组装；从风机叶片拼接到深海设备固定，每一处可靠的连接背后，都离不开胶粘技术的支撑。
长期以来，胶带生产多采用溶剂型涂布工艺，即：使用有机溶剂稀释胶料，让胶液顺畅流动，方便后续涂布和浸软基材。然而溶剂型涂布工艺存在一定环境压力，包括源头溶剂物料使用生产能耗、挥发性有机物排放，以及对水土环境的潜在影响。
胶粘剂和胶带是3M最具代表性的产品，也是其材料创新的试验田。3M在涂布工艺上大胆创新，开发出无溶剂涂布技术，提升胶带产品的环保性能。以3M无溶剂涂布棉纸系列胶带为例，相比溶剂型配方，无溶剂配方胶带涂布工艺可以将二氧化碳排放量减少94%。在同等生产规模下，使用无溶剂工艺每生产100万平方米胶带，就能减少70吨溶剂使用。
环保性能的提升并没有以牺牲产品性能为代价。3M无溶剂涂布棉纸胶带同时具备高初粘、可重工、低温操作等特性，让“绿色”与“好用”并行不悖。
同样的思路，也延伸到了贴近消费者的呼吸防护产品。3M在呼吸防护面罩设计中融入了再生材料，以实现节材节能的绿色设计。3M中国企业供应链副总裁任伟介绍：“过去两年，3M面罩类产品共减少碳排放超过2000吨，相当于种植12万棵树、1444亩森林的碳汇量。”
2026年4月，工业和信息化部等五部门联合印发《工业产品绿色设计指南（2026年版）》，指导产品研发人员践行绿色设计理念和方法，推广绿色设计解决方案，开发绿色产品，为经济社会发展全面绿色转型提供有力支撑。
宏大的“双碳”战略，只有最终落实到产品，才能形成绿色发展的闭环。这正是3M“源头减排”理念的根源所在。以技术扎根，在材料研发阶段就致力开发低环境负荷、助力客户减碳的材料方案，将绿色环保属性“设计”进产品，而不是留在末端补救。
每一款新材料的诞生，都要先回答一个问题：它能否用更少的资源、更低的排放，完成同样的使命。
链条：打造绿色生产链路
材料变绿是起点，绿色制造是通路。从工厂车间到供应链上下游，3M正在搭建覆盖能源管理、低碳生产、资源循环、绿色供应链的全链条绿色制造体系。
能源管理是这条链的第一环。位于上海化学工业区的3M生产基地已全面部署自主研发的数字化平台，将电能、蒸汽、天然气等多品类能源整合监控，实时追踪生产设备运行状态，并借力人工智能优化能耗管控。
能源数据不再是月末的报表，而是车间里实时跳动的“体检指标”。3M广州工厂于2022年通过ISO 50001能源管理体系认证，体系化管理让节能降耗成效更加显著。2025年工厂单位能耗较上年下降8.1%，2026年广州工厂荣膺国家级绿色工厂称号。
提升可再生能源使用比例，是运营端减碳的关键抓手。据任伟介绍，一方面，3M推进厂区分布式光伏建设，上海化工区、广州等生产基地在厂房屋顶铺设光伏系统、自发自用绿电，其中上海化工区基地光伏每月可提供约8万度清洁电力，广州工厂则规划持续扩大光伏装机规模。另一方面，通过直购绿电、绿证采购等市场化方式提升绿电占比——2026年，广州工厂与电力公司签订100%绿电采购合同，成为3M在中国率先实现全绿电运营的生产基地，其余基地正按各自路线图稳步提高绿电采购比例。
在开源的同时，3M也同步节流。通过余热回收、空压机热利用、冷冻水系统优化、智能能源平台动态调优，多措并举持续降低生产能耗。
供应环节这条绿色链条的重要组成，也是3M助力行业绿色转型的担当。任伟介绍，3M中国建立了供应商可持续准入与评估体系，将环境、健康安全、碳管理纳入供应商准入与绩效考核，定期开展ESG问卷、现场审核与能力评估，并输出自身在绿色工厂、能源管理、源头减废方面的成熟经验，帮助供应商识别减排改善机会。
低碳生产有着清晰的时间表。3M（全球）承诺到2050年实现运营碳中和，并以100%可再生电力支撑运营。中期目标是，到2030年实现范围1和范围2温室气体绝对排放量较2019年基准减少52.6%、范围3较2021年基准减少42%。该目标已获科学碳目标倡议（SBTi）认证。
承诺并非口号。3M《2026年全球影响报告》显示，2025年，3M全球范围1和2排放较2019年已下降64%，范围3排放较2021年下降47.5%，提前实现2030年目标。
绿色投资也在同步落地。2025年8月，3M上海化工区生产基地胶带产线扩产项目正式完工，历时12个月即投产，产能提升50%，精准匹配消费电子与汽车电气化领域对低污染、轻量化产品日益增长的需求。
土壤：培育绿色创新氛围
任何长期主义的实践，都有其赖以扎根的土壤。3M的绿色文化营造，比许多人想象的要早。
1975年，当“环保”还不是企业界流行语时，3M在全球已率先发起了“污染防治项目”（Pollution Prevention Program，简称3P），主张从源头——产品设计、生产工艺、设备改进与废物管理——寻找创新解决方案，因为“防”永远比“治”更早一步，也更有价值。从实验室工程师到一线车间操作员工，所有员工都可以参与3P项目，立足自身岗位提出生产工艺改进的绿色方案。
任伟介绍，在中国，这套机制也融入工厂日常运营，形成自上而下协同推进的绿色文化氛围。工厂管理层将节能降碳、绿色发展纳入整体发展规划，明确方向并提供统筹支持。六大工厂之间建立的能源委员会成为各车间“找问题、促改善”的平台——复盘能耗变化，分析设备状态，共同寻找优化空间，共享先进方案。
2011至2025年间，3M中国总计落地1774个3P项目，累计节约水资源28.5万吨，实现7.8万吨减排与10万吨固废减量，大量节能节水、工艺优化方案在各个工厂之间复制推广。3P项目不仅带来实实在在的环境效益，更潜移默化地培育了全员绿色改善的文化，把绿色技能根植于一线运营之中。
绿色之路并不平坦。任伟坦言，对于3M这样的多元化材料制造企业而言，要实现深度脱碳，一方面存在技术瓶颈与改造成本压力，绿色改造在规模化落地过程中需要持续权衡经营与绿色转型的节奏。另一方面供应商体量差异大，数据采集与标准化推进不易实现，这意味着范围3的减排管理难度大。
但正因其难，才更显坚持的可贵。
2026年11月，第九届进博会即将举办。作为进博会“全勤生”，从2018年首届进博会开始，3M每年都借此向全球展示材料科技赋能绿色未来的种种可能。值得一提的是，从2022年开始，“绿色”成为3M此后每年参加进博会的主题关键词，“科技赋能绿色未来”“气候科技驱动绿色未来”“绿色科技创见美好未来”“3M科技共创绿色未来”，从赋能到共创，见证着一家外企深度参与中国经济社会发展全面绿色转型的进程。
一卷胶带可以粘结断裂的物品，也可以承载减碳的分量；一层车衣可以保护列车，也可以守护生态。从材料源头到生产链路，再到文化土壤，3M的绿色创新之路层层铺展，最终汇成一条可复制的企业绿色发展之路。
在中国迈向“双碳”的进程中，这条路仍在延伸，而它最终指向的，是科技可以与自然更从容地相处——这既是3M对绿色未来的回答，也是一家百年企业用自身实践，给其他正处在绿色转型之路上的企业最好的鼓舞。