一张膜如何称出一条链的分量

一张膜如何称出一条链的分量

2026年11月12日 01:2

吴瞬

　　有媒体曾这样描述一道材料难题：“一张膜，制约了中国光伏产业。”这张膜，正是光伏组件的封装胶膜EVA（乙烯—醋酸乙烯树脂），长期以来，这种材料的生产技术被国外企业垄断。

　　解决这道难题的，是一家在苏州盛泽靠 印染 起家的村企、如今的世界500强企业——盛虹控股集团（以下简称“盛虹控股”）。从1992年创立至今，盛虹控股已经发展为覆盖“一滴油”（石化炼化）、“一张膜”（ 新能源 、 新材料 ）、“一根丝”（高端纺织）的全产业链一体化发展的国际化高新技术产业集团。2026年，盛虹控股位列世界500强第158位、中国企业500强第40位、中国民营企业500强第11位。

　　一滴油、一张膜、一根丝，串起了这家民营企业30多年从村企到世界500强的向上路径，也镌刻出中国制造业不断向上攀登的身影。

　　一张膜的突围

　　EVA这张膜，曾卡住中国光伏产业的脖子。光伏级EVA是生产光伏胶膜的核心原材料，产品质量直接影响组件的使用寿命和发电量，而它的生产技术长期被国外企业垄断。

　　突围从最精微处打响。在光伏EVA生产过程中，反应器内物料黏结形成的微米级晶点会造成光线散射，其大小是影响光伏EVA透光率的重要因素。晶点控制到多小，就是技术高下的分水岭。盛虹凭借全套核心自主技术，全球首创将100微米晶点尺寸纳入产品控制项目，远低于行业常用的500—1000微米控制指标，技术要求高于国标。如今，盛虹光伏级EVA年产能达90万吨，位居全球第一。

　　EVA不是孤例。盛虹控股已成为国内首家同时具备光伏级EVA和POE（聚烯烃弹性体）两种主流光伏 膜材料 自主生产技术的企业。再往后排，PETG（一种透明、高韧性的改性聚酯 塑料 ）、丙烯腈、对位芳纶——一批曾长期被国外垄断的高端材料，正逐个被盛虹控股所攻克。

　　这一张张的膜和 新材料 不是凭空长出来的。它的背后，是盛虹控股30多年在产业链上的层层突破。第一个十年，盛虹从 印染 起步，做到全球产能规模最大的中高端 印染 产品核心供应商；第二个十年，向产业链上游发展化纤，主攻超细纤维和差别化功能性纤维，被誉为“全球差别化纤维专家”——“一根丝”就此织就；第三个十年，北上 连云港 布局石化，搭起“油、煤、气”三头并举的原料大平台——“一滴油”就此落地；进入第四个十年，盛虹深入推进“1+N”产业布局，全面进军 新能源 、 新材料 ——“一张膜”就此结出。

　　每一次向上游走一步，离材料的自主可控就近一分。盛虹控股相关负责人说：“公司一路向产业链上游布局，背后的逻辑可以概括为因时而动、顺势而为。一方面是紧抓国家政策和市场变化的机遇，另一方面也是应自身产业发展的需要。”

　　一本绿色的账本

　　石化是典型的重资产行业，长期被贴着高耗能、高排放的标签。把炼化一体化做成主业，绿色这道题就绕不过去。盛虹控股相关负责人介绍，盛虹的解法，写在一本“源头—过程—末端”的账本上。而这本账本越往后翻，碳越像是原料，而不是负担。

　　账本的第一页，在源头。全国首个工业用途核能供汽工程—— 连云港 田湾核电蒸汽供能项目于2024年6月投产，盛虹石化成为行业首家接收利用核电蒸汽的企业，标志着我国石化化工产业正式进入“核能供汽”时代，预计每年可减少碳排放约96.6万吨。

　　第二页，在过程。过程降碳方面，盛虹在产业基地及生产装置的设计、建设、生产、运营中采用先进工艺、技术、设备，实现能耗、排放均优于国标并处于行业领先水平。各主产业板块已实现国家级“绿色工厂”全覆盖。

　　连最难啃的印染废水，也有了答案。盛虹牵头开展“印染废水低成本处理与高效再生利用关键技术和产业化”项目，显著提高水资源的利用效率，中水回用率达到70%以上，获得中国纺织科学技术进步一等奖。

　　第三页，在末端。排放出来的碳，被重新请回生产线。盛虹建成投产10万吨/年二氧化碳制甲醇项目，“模拟光合作用”，设计主动吸收装置尾气中的二氧化碳规模15万吨/年，间接减排二氧化碳55万吨/年，相当于3.7万公顷森林面积。基于该项目，盛虹还推动将二氧化碳转化为光伏级EVA、 电池 电解液溶剂、工程 塑料 、酯类高端材料等绿色负碳产业链。

　　此外，这一账本上还写着几百亿个 塑料 瓶的“重生故事”。盛虹控股从2018年开始量产再生纤维，建设了全球首条从瓶片到纺丝的再生纤维生产线，再生纤维产能达到60万吨/年，全球市场份额超50%，年回收利用的废弃塑料瓶约有360亿个，已成为全球最大的再生纤维生产企业。

　　一套宽容的机制

　　产品突破清单越来越长，绿色账本越写越厚，问题也随之而来：很多“卡脖子”材料研发投入大、失败风险高，绿色投入的回报周期也更长。盛虹控股的这些突破和投入决心，靠什么机制持续发生？

　　据介绍，近年来，盛虹每年投入60多亿元研发资金，大力建设国家先进功能纤维创新中心、新材料研究院和新材料中试基地等创新平台，汇聚5000名科研人才，贯通了“基础研究—中试转化—工业化应用”的全链条创新体系。

　　投入的前提，是对失败的容忍。“创新从来都是九死一生，只要方向把准了，要有‘亦余心之所善兮，虽九死其犹未悔’的毅力。公司坚持长期主义，长短结合，既做好技术改造等短期能见效的创新，也着眼长远发展做长线投资，建立容错机制，宽容创新失败，给研发团队‘十年磨一剑’的宽松环境。”盛虹控股相关负责人说。

　　同时，创新的顺序在盛虹控股这里也被颠倒了过来：不是先有产品再找市场，而是先有市场再做产品。前述负责人介绍：“我们采取逆向研发的决策机制，改变传统‘先立项生产再找销售’的模式，先由市场团队深入终端调研需求，再由研发团队攻关，通过‘小步快跑、逐级验证’的机制进行充分测试和修改，有充分把握后再进行工业化放大，提升项目的成功率。”

　　众多“卡脖子”材料的突破更是奠基于盛虹控股的研发起点。2003年，在进军化纤业务时，盛虹控股董事长缪汉根的创新思路是“三不原则”——“不搞重复建设、不做常规产品、不采用常规生产技术”。前述负责人说：“目前，公司高端新材料研发主要聚焦于国家战略性新兴产业所需，聚焦于国内空白或短缺的化工产品。”

　　而对绿色、减碳的坚决投入，是盛虹控股坚持长期主义最真实的写照。

　　一条链的分量

　　一家企业的技术突破，一条产业链的自主可控，对行业和国家都有着巨大贡献，同时也离不开适合其生长的“土壤”。

　　回看来时路，盛虹控股相关负责人表示：“2010年，国家放宽民间投资领域，我们就开始进入石化行业。着眼于自身产业发展来看，化纤生产所需的PTA、PX等受制于上游原料供给，只有进入石化产业才能实现原料自主可控，提高供应链的稳定性和安全性。特别是国家允许民企发展炼化一体化，给盛虹参与国民支柱产业发展的重大机会，建成了国内单流程规模最大的1600万吨/年炼化一体化。当前，盛虹围绕国家战略性新兴产业和未来产业对化工新材料的需求，大力发展精细化学品和高端新材料，实现企业做大做强与服务国家战略的统一。”

　　同时，一条自主可控的产业链，分量不可谓不重。该负责人说，盛虹投产光伏级EVA和POE后，通过技术创新，降低生产成本，不断做大规模，不仅实现供应链稳定，也大幅降低光伏产业的成本；盛虹104万吨/年丙烯腈产能居世界第一，保障我国一半以上 碳纤维 企业的原料供应；13万吨/年PETG装置可将国产自给率提升30%。

　　伴随着当前AI的发展，中国制造业的底座也愈发坚实。盛虹控股相关负责人介绍，盛虹实施“数转智改”：自主研发化纤行业首台（套）生产智能 物流 系统，填补国内空白；智慧印染 工业互联网 平台获评国家级 工业互联网 平台；石化智能工厂装置自控率提高到98%以上，5G与AI支撑24小时无人化巡检，丙烯腈质检实验室建成“黑灯实验室”。

　　“踏上新时代新征程，盛虹控股将在新发展理念的指引下，继续向高端化、智能化、绿色化迈进，不断培育新质生产力，加快建设具有全球竞争力的世界一流企业。”该负责人说。

　　那张曾被“卡”住的膜，已经能自己造。一张膜的分量，最终撑起了一条链的韧性。

（文章来源：证券时报）

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