从一座船厂到一套方法：树根科技的灯塔工厂打造路径
日前，2026年第七届南通船舶海工产业展在南通国际会展中心举行。本届展会参展阵容中，除各大船厂与产业链配套供应商外，工业智能企业同样备受关注，树根科技便是其中之一。此次参展，树根科技带来的与其说是产品，不如说是一个刚刚落地的实践样本。
就在不久前，世界经济论坛在第十七届新领军者年会上公布新一批全球灯塔网络名单，16家制造企业入选，中国占一半。至此，全球灯塔网络汇聚238个一流工厂和价值链。中国灯塔工厂总数增至109座，稳居全球首位。本批中国入选工厂覆盖汽车、物流等行业。蔚来、日日顺等企业旗下工厂位列其中。名单里还出现了一个此前没有灯塔工厂的行业：由树根科技提供核心数智化支撑的南通某龙头船舶企业制造基地，凭借高端绿色船舶建造领域的转型实践，入选生产力卓越类别，成为造船行业入选全球灯塔网络的企业。
世界经济论坛。
灯塔工厂评选由世界经济论坛与麦肯锡公司于2018年联合发起，被视为第四次工业革命技术规模化应用的全球标杆，入选站点由独立专家组评定。造船业是公认数智化转型难度最高的制造场景之一，这家工厂的入选，意味着相关平台能力经受住了高端制造最严苛场景的检验。支撑这一结果的，是树根科技一套经过项目验证的灯塔工厂打造方法。
造船业：最难啃的场景
造船业被称为“综合工业之冠”，也是中国制造的一张名片。工信部数据显示，2025年中国造船完工量、新接订单量、手持订单量分别占世界总量的56.1%、69.0%和66.8%，三大指标连续16年保持世界第一。但规模领先的另一面，是这个行业公认的数字化难度。一艘大型船舶由数十万个零部件构成，建造周期以年计，涉及从钢板切割到总组搭载，数百道工序前后衔接，露天场地与船坞作业交织，物料并行调度的复杂度远超过一般离散制造。单件小批量的生产特性，又使成熟的流水线管理经验难以直接移植，从数据采集到现场协同，每一环的难度都成倍放大。
近年来，行业变量进一步叠加。由于全球航运业绿色转型提速，双燃料等绿色船型订单快速增长，建造复杂度随之上升；此外，船东对交付周期的要求持续压缩，主流船厂在手订单排至数年之后，产能与交期的矛盾日益突出。传统上依靠经验积累和人力投入的管理方式，已难以支撑高端绿色船舶的批量化建造，数智化升级成为船厂保持竞争力的现实选择。
25项数智化方案如何落地
面对这一局面，该造船基地系统性推进智能制造深度升级，部署25项以上数智化解决方案，树根科技提供核心支撑，覆盖AI驱动计划排产、数字孪生总组建造、准时化物流等关键场景。
排产被认为是造船管理的中枢。在数百道工序、上千项资源约束之下，人工排产往往顾此失彼，计划与现场两张皮，这是行业内常说的通病。更棘手的是，造船按单设计的特性决定了设计与建造并行，制定主计划时大量设计数据尚未生成，排产长期只能依赖老师傅的经验。树根科技的做法是用机器学习按船型建立数据模型，对尺寸、重量、工时等关键数据逐层预测，先把计划决策所需的数据补齐，再将船坞档期、人力物料等约束条件纳入统一算法模型，动态生成并滚动调整生产计划。过去一次计划调整需要三天，如今缩短到半小时以内。
另一个例子是钢材套料。钢材占造船总成本的四分之一以上，传统套料只求把每块钢板用尽，结果规格越切越碎，多达3000种，钢厂被迫频繁换产，再把溢价加回给船厂。船厂在材料上省下的钱，又被钢厂的加工费吃掉。树根科技把钢厂的产线规则和定价规则建进套料算法，同时优化船厂与钢厂两侧的成本，让产业链两端一起受益。算法应用后，材料利用率从85.6%提升至90.5%，每条船的采购成本降低34万美元，备料周期从三五天压缩到一天。
数字孪生平台――船坞搭载场景
总组建造是船舶合拢前的关键环节，精度要求高，返工代价大。数字孪生技术将重组过程在虚拟空间中预演，提前暴露干涉、错位等问题，在实体作业开始前解决，减少现场返工。准时化物流则依据生产节拍组织物料配送，数十万种零部件按需到位，压缩场地占用与等待时间。三类场景环环相扣，推动生产计划与现场执行端到端贯通，工厂管理从事后追溯转向过程可控。
成效反映在数据上。经实践验证，该基地生产能力提升2.6倍，坞期缩短52%，总组一次合格率提升25%，形成了面向高端绿色船舶批量化建造的先进制造能力。该基地建造的大型绿色双燃料汽车运输船等产品，正是这套体系的直接产出。
可复制的灯塔工厂打造方法
世界经济论坛在解读新一批灯塔工厂时指出，人工智能已从零散试点转为企业核心运营能力，头部制造企业正通过技能升级与人机协同推进以人为本的转型，将可持续发展深度融入运营战略。这一判断，与灯塔工厂评选框架中业务转型、组织转型、技术三大要素一脉相承，也是树根科技在项目实践中反复验证的路径：灯塔工厂不是设备与技术的简单堆砌，而是业务、组织、技术的协同重构。技术平台负责数据贯通与智能决策，业务重构负责挖掘价值场景，组织转型则让新能力真正留在企业内部，三者缺一不可。
树根科技已经把这套能力沉淀为覆盖咨询、平台、实施的全链条服务，按规划、建设、申报三个阶段推进：先以人均效率提升为核心目标做顶层规划，把建设拆解为数十个数字化用例，优先落地投资回报周期短的场景，让企业先看到收益；再搭建平台底座、开发AI场景；最后辅导企业完成灯塔认证申报。
安徽古井贡酒酿造产业基地全貌
这套方法的适用范围，不止于造船。在高端装备制造领域，树根科技与应流集团合作推进智能工厂建设，关键瓶颈设备利用率由53%提升至67%；在消费品领域，树根科技帮助古井贡酒将上万台核心设备和超85万个数据点位接入统一平台，实现酿造工艺的数据化寻优。从复杂离散制造到流程制造，场景虽各不相同，做法上是一致的：通过工业AI与数据平台深挖业务场景，支撑价值的持续创造。
更多工厂在路上
中国灯塔工厂数量接近全球总量一半，这一比例背后，是中国制造业智能化升级的整体纵深。标杆的价值，要看经验能否向更广阔的产业腹地扩散。对大多数制造企业而言，转型意愿并不缺，缺的是一条已经走通的路径。
树根科技在灯塔工厂项目中沉淀下来的产品与方法可以复用，更多制造企业不必从头摸索。数智化转型走到今天，已经不只是少数头部企业的先行探索，而是中国制造业发展新质生产力的普遍实践。造船业这座灯塔的点亮表明，即便是最复杂的制造场景，同样可以完成数智化转型，中国制造向高端化、智能化、绿色化的跃升，也因此多了一份可以复制的经验。
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