在零跑的工厂里，我们找到了它能月销10万辆的秘密
50 块对于一辆售价十多万的汽车来说，不算大钱，不过省下 50 块乘以百万年销量的话，就可以积累出 5000 万元的成本优势。
零跑对于成本的计算，就是以元为单位的。
在零跑湖州电驱一体化工厂参观时，零跑工作人员告诉爱范儿和董车会，如果少让零部件出几次厂门，电驱里的定子、转子、控制器的制造与电驱总装集中在同一厂区，原本分散在供应链上的三次包装、运输和出入库，就有了合并的空间。因此，每套电驱可因此节省约 50 元；按年产 100 万套计算，对应约 5000 万元。
▲ 电驱工厂定子产线
2026 年 7 月、8 月，零跑全球交付分别达到 101267 辆和 103129 辆，连续两个月跨过 10 万辆门槛。很多人会简单粗暴地把零跑的热销归结归低价策略，诚然，零跑车型的平均售价并不贵，但问题是国产车里大部分卖得都不算贵，但新势力里为何零跑销量最好？
湖州约 50 万平方米的超级五电工厂，即电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区有一部分的答案。
成本更低的原因
汽车供应链的专业分工自有其价值，供应商承担研发、生产、验证和交付，车企购买成熟总成，可以降低起步阶段的投入。不过零跑选择了另一种成本结构：把更多钱花在前面，自己掌握核心技术，再建立制造能力。
目前零跑已建成 18 座零部件工厂，自研自制部分占整车成本约 65%。这里的 65% 是成本口径，不是意味着每颗芯片、每种材料都由零跑制造。我们可以把它理解为一种经营边界：哪些高价值环节值得长期投入，哪些仍应交给外部专业伙伴。
零跑据供应商毛利水平估算，这条路线可带来约 10% 的成本优势。
▲ 电驱控制模块制造
▲ 电驱下线
自建电驱工厂从而省下的的那运输包装库存环节的 50 元成本，就是用来解释这个逻辑的。少一次转运，就可以少一份包装、库存和搬运成本，当然也减少一次磕碰或环境变化的机会。
并且，当多个核心部件都由自己设计和制造的话，研发和工程人员还可以一起调整结构、接口和装配工艺，很多环节可以前置，那么问题也可以发现得更早，这也是一种隐性的节约成本。
所以说，自研解决的是「能不能改」，自产解决了「改完能不能稳定做出来」，两者接在一起，成本优化才能深入产品内部。这是自研自产的底层逻辑。
底层逻辑往上一点，可以和汽车电子电气架构发生联系，现在汽车的多个功能各自装在独立盒子里，也就是域控制器，它们往往需要各自的外壳、连接器和线束。在统一设计之后，工程师才有条件重新安排功能与物理空间，减少重复结构。
零跑把这种方法延伸到了车载电源、热泵压缩机、电子油泵，乃至座椅和保险杠。零跑创始人朱江明之前在采访时就把投入纪律说得很明白了：
所有投入都要回归商业本质——3 年内必须收回成本。
以这五电工厂的视角来看，自研自产是一套需要反复核算的经营方法：月交付从几万辆走向 10 万辆，让此前铺设的设备、研发和验证体系获得更多摊销机会；制造成本继续改善，又为下一轮产品竞争留下余地。
便宜之外
低价容易被读懂，品质往往要过几年才能得到答案。
消费者不会因为一张工厂设备清单就认可「质价比」，但制造细节可以解释：企业究竟把钱花在了哪里。
电机定子的滴漆，是一个绝大多数人不知道的细节。绝缘漆浸润绕组后，有助于线圈固定和热量传导。零跑介绍，通过优化制造工艺，自创精准滴漆法，可精准控制滴漆的克重及定位，由此，精准滴漆工艺的滴漆率达到 99.5%，大幅高于行业平均的 95%。通过滴漆能把线与线、线与铁芯连成一体，热量可快速通过铜、漆、铁芯和壳体，因此滴漆率越高，散热效果更好，电驱效率更高，振动减少，NVH 更好。