芯动源机器人：定制化方案适配多元需求，共筑锂电智能新生态

全球新能源产业迈入 TWh 时代，动力电池与储能电池需求呈指数级增长，锂电制造正面临高精度、高安全、高柔性、全追溯的四重挑战。作为专业AMR 厂家，芯动源机器人以感知—决策—执行一体化具身智能技术，融合AMR自主移动机器人装备，打造覆盖锂电全制程的智能制造解决方案，同步配套智能仓储解决方案与全场景物流调度能力，破解极片易损、注液焊接精度不足、物流协同低效、产线柔性不足等行业痛点，推动锂电工厂从自动化向智能协同、全域数字孪生跨越，为新能源产业高质量发展注入核心动能。

一、精准攻坚核心工序：守住安全与良率底线

锂电生产对微米级精度、零损伤、零泄漏要求严苛，传统人工与非标自动化难以稳定适配极片处理、注液、焊接、模组装配等高风险工序，芯动源工业具身机器人依托亚毫米级重复定位精度、视觉感知与柔性力控技术，实现关键工序无人化、高精度、高一致性作业，可通过多模态感知实时识别极片姿态，搭配自适应轻量化抓取机构完成涂布、辊压、分切、卷绕/叠片全流程无损转运，有效降低超薄/大尺寸极片褶皱与破损问题，同时在注液、封口、极耳焊接、模组/Pack组装场景采用激光+视觉SLAM融合定位，精准识别散乱来料与复杂位姿，保障注液量误差、焊接位置、装配间隙稳定达标，降低对熟练技工的依赖，提升产线良率与一致性，并融合AI视觉检测对极片涂层、隔膜对齐、焊接瑕疵、密封性能等进行在线实时判定，以行业领先的缺陷检出率从源头杜绝不良品流入后段。

二、全链路柔性协同：打通锂电生产数据闭环

芯动源摒弃单点自动化改造，构建前段极片制造—中段电芯装配—Pack封装—仓储物流全流程具身机器人解决方案，实现多设备、多工序、多厂区数据互通、智能协同，打造出一个高效运转的智慧工厂生态。

通过自主研发集群智能调度系统，将具身机器人、AMR机器人、涂布机、注液机、化成柜、分容柜等设备统一接入平台，以算法优化任务分配、路径规划与动态避障，窄通道、高节拍场景仍可精准通行、高效衔接，物流搬运成本大幅下降、物料周转效率显著提升。

系统毫秒级采集温度、张力、真空度、注液量、焊接电流等关键参数，实时监控设备健康度与生产状态，支持24小时不间断稳定生产；全流程数据可追溯，实现一芯一码、全生命周期溯源，轻松满足车规级审核与全球合规要求。

主题：锂电