举“机械”之重若“云端”之轻——中联重科以AI重塑智能制造“中国方案”
举“机械”之重 若“云端”之轻——中联重科以AI重塑智能制造“中国方案”
2026年09月02日 04:43
2026年8月19日，北京亦庄。世界 机器人 大会现场人潮涌动， 中联重科 展区前围满了观众。
一台双足人形 机器人 正在与观众挥手、握手，引来阵阵惊叹。不远处，另一台轮式 机器人 正从桌面上抓取形态各异的物品，精准投放到对应的筐中。舞台中央，多台 机器人 列队起舞，动作整齐划一，毫秒级的协同令人印象深刻。
它们是 中联重科 此次参展的具身智能 机器人 “家族成员”——双足 人形机器人 Z01、轮式 人形机器人 Z03、四足机器狗D15与D40。它们不只是静态陈列，更是在真实的工业场景中“开工干活”，完成“感知→决策→交互→执行→学习”的全链路演示。
这个场景的背后，是一家企业的三十余年跨越。三十多年前， 中联重科 还是一家从长沙 建设机械 研究院走出的院办企业。在行业经历多次起伏后， 中联重科 以数字化为底座，将智能制造与 人工智能 技术延伸至 工程机械 、矿山机械、农业机械等领域，完成从制造商向系统集成和全场景成套解决方案提供商的跃迁，其智能工厂入选全国首批“领航级智能工厂”培育名单，为中国制造企业如何在新质生产力浪潮中实现高质量发展，提供了一个具有参考价值的样本。
领航智造：从超级工厂到具身智能
中联智慧产业城是 中联重科 在制造端“智慧能力”的集中呈现。这座位于长沙的智能制造高地，正以“一块钢板进、一台整机出”的效率刷新行业认知。2025年11月，中联智慧产业城的 中联重科 挖掘机共享制造智能工厂入选国家首批15家“领航级智能工厂”培育名单。
厂房内，近300台自动 物流 车载着重达数吨的结构件，在产线间精准穿梭。激光切割机按数字模型切割钢板，误差不超过0.1毫米。依托数字化底座和遍布产线的工业 机器人 ，工厂能混合生产100多种不同型号的产品。当生产线从5吨级挖掘机切换至30吨级产品时，机械臂、输送线、检测设备同步自动调整，全程不停机，实现“换产零切换”。全景监控屏上，数百台套设备的运行状态、上万余件零部件的流转轨迹实时跳动，AI场景应用率超过80%。
中联重科旗下中科云谷科技有限公司总经理曾光用一个比喻解释这套系统的运作原理：“好比一个乐队有不同乐手：移动机器人负责搬运；专职机器人在固定工位执行工序；指挥就是AI原生的 工业互联网 平台和背后的大量算法”。
得益于这套由云平台统一调度、AI算法全局优化的智能体系，中联智慧产业城300多条智能产线的 综合 自动化率高达90%以上；平均每6分钟下线一台挖掘机，每7.5分钟下线一台高空作业机械，每18分钟下线一辆 汽车 起重机，每27分钟下线一台臂架泵车。
曾光说，这种能力的核心价值不仅在于“快”，更在于“柔性”。“柔性制造不仅仅是生产速度快，更是指生产线能够迅速调整和适应多种不同型号产品的制造需求。中联智慧产业城的柔性制造能力，破解了行业‘多品种、小批量’重型装备混流生产世界级难题，使其能够满足市场对产品日益增长的个性化、多样化需求，从而实现从传统的‘以产定销’向‘以销定产’的商业模式的转变”。
在曾光看来，这种柔性制造能力的背后是数据驱动的决策体系，让整个生产过程都基于数据来驱动，实现从经验管理到数字化管理的转变。“这种决策模式使得生产过程更加透明、高效，能够快速响应市场变化和客户需求。”
不仅如此，中联重科作为链主企业将自身的能力输出给供应商和下游客户。曾光介绍，中小微企业管理基础低、预算有限、需求零碎，公司通过提供生产制造计划、质量管理、 物流 、仓储管理等系统，帮助上下游企业实现数字化转型，促进数据回流，优化供应链运筹。同时，为下游客户提供智慧施工、智慧矿山等增值服务，实现数字化贯通产业链上下游。这种开放式的赋能，消除了产业链信息不对称，使得“中国方案”具有了可复制、可推广的行业价值。
在智能制造领域完成从内部到外部的能力输出后，中联重科将目光投向了具身智能。2022年，公司整合特种机器人与AI研发团队，2024年正式布局 人形机器人 产业。对一家在装备制造领域积累了数十年机电液一体化能力和 工业互联网 平台的企业而言，人形机器人的研发并非从零开始，运动控制、感知决策、算法平台等核心技术均可复用。
目前，中联重科已推出多款轮式、双足人形机器人以及四足机器狗，形成从关键零部件到整机到操作系统的全链条布局。数十台机器人已在机加、 物流 、装配、质检等环节投入试运行，其中物流场景覆盖厂内搬运、上下料及部件预装配，质检环节依托机器人自带的视觉系统和专用检测设备，实现零部件质量的自动判定。人形机器人工厂将于2026年底建成投产，逐步开启批量生产并面向市场销售。未来五年，公司计划在现有园区规模化部署1000至2000台具身智能机器人。
科研基底：把“技术是根”刻进企业基因
如果说智能制造是中联重科面向未来的能力输出，那么科研基底则是支撑这一切的源头。
“技术是根，产品是本”——这是中联重科一贯坚持的理念。公司现有8个国家级科研创新平台，研发人员超过1万人，占比超30%，年均研发投入占比接近8%；先后2次荣获国家科技进步奖，4次荣获国家专利金奖，并荣获首批“国家卓越工程师团队”。
在标准制定层面，公司主导或参与制修订610余项国家、行业及团体标准，20余项国际标准，是国际标准化组织/起重机技术委员会秘书处单位。这意味着，在全球起重机领域的技术规则制定中，中联重科拥有直接的话语权。
正是有了科研能力为基，中联重科持续推出了一批行业领先产品：19款产品创造世界纪录，36款产品为全球首创。近年来，公司将研发资源系统性地导向智能化、数字化、绿色化方向，推进4.0及4.0A创新工程，布局AI、视觉感知、 数字孪生 等前沿技术。
曾光在采访中介绍，随着AI技术加速渗透到工业领域，研发模式也发生了显著变化：一是算法从模型驱动转向数据驱动，基于海量产品数据设计产品；二是研发工具转向AI，使用智能体在云端进行仿真模拟，大幅加快了产品实验验证进程、缩短了研发周期。
中科云谷此次展示的RobotOps具身智能操作系统，正是这种长期科研投入的成果之一。该系统于2026年4月在德国汉诺威工业博览会上全球首发，以“数据、软件、智能体三位一体”为架构，搭载基础工具、模仿学习、强化学习、任务编排四大核心模块，构建覆盖数据采集、模型训练、仿真验证、部署运维的全生命周期闭环，闭环迭代效率提升50%以上，可适配人形机器人、工业机器人、 工程机械 、自动驾驶等多场景。本次展会上Z01展示的“感知→决策→交互→执行→学习”全链路能力，正是RobotOps的实际落地。
商业模式：以数字革命赋能企业走向全球
如果说科研基底解决的是技术可行性的问题，那么商业模式回答的则是如何让技术持续创造价值。中联重科的答案是：用数字化转型重构商业模式。
中联重科的数字化转型可以追溯到2008年前后。彼时，随着全球化战略推进和多次跨地域并购整合，公司开始思考如何使用信息化手段统一管理多组织、多架构的业务体系。2009年，中联重科正式启动SAP ERP系统建设，成为国内制造业中较早实施SAP系统的企业之一。2012年，引入IBM咨询上线CRM，并部署了产品智能管理系统。
这些信息化投入真正改变公司商业逻辑，始于2016至2017年。当时，中联重科做了一个在行业内极为特殊的战略选择：从代理制转向端对端的B2B直销。在 工程机械 行业，大规模采用直销模式对管理能力要求极高，几乎没有先例。扁平化管理与高并发数据流，成为摆在中联重科面前的两大技术难题。而这正是数字化转型发挥作用的关键点。
曾光在采访中介绍，过去从总部到客户中间隔着多层代理商，公司无法准确了解客户真实需求和风险。扁平化改革后管理层级大幅缩减，但管理幅度急剧扩大。不过，依靠数字化和AI工具，公司实现了管理人员对一线人员的有效管理。
与此同时，前端大量营销和服务人员实时回传数据，传统IT架构无法支撑瞬时高并发。2018年，公司成立中科云谷，采用云原生、容器云技术搭建了统一的端对端业务平台，将研发、制造、供应链、营销、服务全部纳入同一系统运行，解决了高并发带来的数据拥堵问题。
直销模式让中联重科得以直接掌握客户的使用工况、设备运行数据、维护记录，从而实现了三重价值。第一，在服务端，基于实时设备数据，公司可以将传统的“被动维修”转变为“主动预防”，在设备出现故障之前预警并干预，降低客户停工损失。第二，在产品端，海量工况数据为下一代产品研发提供了真实场景依据，研发人员可以基于客户的实际使用习惯和极端工况数据优化设计。第三，在商业模式端，设备数据让中联重科从“卖产品”延伸为提供智慧吊装、智慧矿山等整体解决方案，拓展后市场服务收入来源。
更为关键的是，商业模式由此发生了根本转变。过去，工程机械行业普遍采用“先生产、后铺货、再销售”的模式，从生产到交付周期长达3至4个月。如今，客户通过数字化平台提交个性化需求，系统自动生成订单，挖掘机智能工厂从钢板下料到整机下线仅需6.5天，最快两周内交付国内客户。中联智慧产业城的智能工厂还首次实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类的跨品种协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。
目前，中联重科的 工业互联网 平台已连接180多万台套设备，累计数字化投入超100亿元，核心平台拥有自主 知识产权 。
当这套模式在国内验证成功后，中联重科于2021年大规模走向海外，将端对端直销模式复制到海外市场，通过设立子公司、雇佣本地员工，更直接地了解客户需求。但海外市场的复杂性远超国内，各国数据隐私法规、多时区、多币种、多汇率、多云环境等挑战交织在一起，对技术架构提出了全新要求。为此，公司对工业互联网平台进行了系统性升级，构建起多云、多中心、多币种、多语言的混合云架构。
在海外，中联重科推行“本土化、端对端、数字化”九字方针：本地员工负责前端市场开拓，总部通过数字化平台实现端对端管理。矿山机械板块是这一模式从国内向海外复制的缩影。通过直接服务海外客户，“一矿一机”定制化方案精准匹配不同矿区的工况需求，2025年海外销售收入同比增长超3倍。
2026年上半年，中联重科境外收入达155.35亿元，占比57.25%，产品覆盖170多个国家和地区，海外员工约10000人，其中本地化员工达7000人。以数据为生产要素的平台型组织，正在支撑这家企业的全球化运营。
世界机器人大会的聚光灯下，观众看到的是能跳舞、会分拣的机器人。但在产业观察者眼中，它们背后是一个国家高端装备制造能力的集成。从科研基底到商业模式变革，再到智能工厂的集中落地，中联重科的发展路径表明，智能制造不是单点技术的突破，而是一套覆盖技术、管理、模式、生态的系统工程。在中国经济从高速增长转向高质量发展的进程中，这种从产品输出向能力输出的转型，为装备制造业的升级提供了一个值得观察的样本。
（文章来源：经济参考报）