第九期领军家电班开展精益生产和智能制造培训
2024年3月30日-4月1日，中国家用电器协会第九期领军家电班以“智能制造和精益生产”为主题，在四川成都展开了为期3天的培训。星宇股份副总经理曹进博士和陕西省工业设计研究院副院长、陕西恩波智能装备有限公司总经理马元业，分别为学员系统讲解了智能制造推进策略与实施方法，以及精益生产方法论、组织建设、实施路径等。本次课程还邀请第七期学员、厦门芯阳科技股份有限公司智能制造研究院总经理郭斌，结合自身实践分享了中小企业智能制造转型的经验和体会。
中国家用电器协会副理事长王雷指出：“智能制造是家电行业未来的发展趋势，而精益生产则是智能制造的基础。所以把这两块内容放在一个模块里学习，让学员能够更加系统地了解制造升级的路径。”本次课程，无论精益生产还是智能制造的内容，均特别注重理论与实际相结合，通过真实企业应用案例展现实施原则和具体方法，具有相当强的实操性。
智能制造的推进与实施
曹进博士在家电、汽车领域有丰富的智能制造实战经验。在向学员们介绍中国制造业现状、新质生产力与新型工业化、AI与ChatGPT大背景的基础上，他系统讲解了工业发展路径与智能制造发展趋势，智能制造的理解和模式，工业机器人、3D打印、AR/VR、工业大数据、AI、知识自动化、工业互联网、数字孪生等智能制造前沿技术与使能技术及发展，并结合真实的企业实践案例，详细介绍了智能制造规划方法、智能制造成熟度评价、企业智能制造建设要点、智能制造软硬件选型策略及企业数字化人才培养方法与评价等。
曹进指出，智能制造是企业提升竞争力的手段而不是目标。智能制造是极其复杂的系统工程，行业差异很大，涉及诸多支撑技术，需要纳入企业发展战略，需要企业各业务部门通力合作。企业推进智能制造是一把手工程，应结合公司战略和内外部需求制定数字化战略整体规划，将数字化转型覆盖企业全价值链。他指导学员们对自身企业智能制造成熟度能力进行初步评估，以对智能制造能力评估维度和水平要求有更清晰的认识。课上，曹进还以海立和星宇为案例，讲解了智能制造实施方法，给学员留下了深刻印象。
曹进分享智能制造推进策略 转型实践经验分享
芯阳科技是从事智能芯片、控制器研发、设计、制造的国家级专精特新小巨人企业。芯阳科技通过自身努力，不仅使公司成功通过精益化、自动化、场景化、数字化、数字孪生五步实现智能制造升级，成为福建省工业互联网标杆和国家中小企业数字化转型典型案例，还在成就自身过程中积累了经验、造就了队伍，固化、沉淀出适合中小企业的数字化平台，开始向外输出赋能，承接中小企业数字化转型服务。
芯阳科技的实践和经验很务实，适合中小企业，追求用尽量低的投入实现智能制造转型和降本增效。郭斌向学员们详细介绍了芯阳科技智能制造实施规划、路径，数字化转型、自动化改造的历程，未来智能工厂规划，以及企业数字化衡量标准，还分享了多年智能制造实践的经验和体会。他总结出企业推进智能制造的“三要三不要”原则，指出企业实施智能制造要避免四个误区，并强调不能为了智能而智能，而应回到事物本身的原点，智能一定要提高生产力。
郭斌分享芯阳科技智能制造的实践和经验 精益数字化
马元业曾在富士康负责IE(工业工程)十几年，后在海尔从事IE及智能制造相关工作，是有多年企业实战经验的资深精益生产和智能制造专家。本次课程中，马元业先是向学员们系统介绍了IE的发展简史、定义、基本意识、基本分析手法等基本概念后，然后通过博世精益体系(BPS)、海尔精益体系、富士康精益生产管理体系(FPS)案例，结合自身工作实践，详细介绍了企业导入精益生产管理系统的方法，以及降本专项和效率提升专项的实施原则和方法等精益实战内容。
马元业指出，智能制造升级的过程应当是先做好精益生产，消除八大浪费，理顺管理流程，在此基础上再进行模块化和自动化升级，进而再做信息化、数字化，最终实现智能工厂，这样才顺理成章。实现精益生产需要不断发现生产过程中的浪费并改进，把生产要素重新分配，因此必须是“一把手”工程。IE的所有目标是在以人为本的前提下，追求高效率。今天的精益生产，已经升级为数字化精益，其基本意识和基本手法等没有变化，但今天借助数字化工具，IE工作中进行稼动分析、工程分析、操作分析、线平衡分析等，会更容易，效率更高。
马元业分享数字化精益 现场标杆学习走进SEWC和UCTD
本次智能制造培训的现场标杆学习案例是西门子工业自动化产品(成都)有限公司(SEWC)。该工厂2013年投产，是西门子在德国之外建立的首家数字化工厂、世界经济论坛(WEF)工业4.0灯塔工厂和可持续灯塔工厂，同时也是国家级绿色工厂、国家智能制造能力成熟度模型-4级工厂，并已实现零碳运营。通过SIMATIC数字化平台驱动，西门子成都工厂实现生产自动化、物料流自动化和信息流自动化。2018年成为第一批灯塔工厂以来，西门子成都工厂在员工数量未增加的情况下，产量实现3~4倍的飞跃，且组织仍在自我蝶变。令学员们印象深刻的是，西门子成都工厂的数字化特别务实，从点到面，小步快跑，逐步实施，目的始终都是为了实现速度、柔性、质量、交付、效率、可持续等业务目标，最终为了提升企业竞争力。通过持续数字化升级，从2016年到2023年，西门子成都工厂的人均劳动生产率提升2.3倍，单件产品加工成本下降50%。许多学员注意到，西门子成都工厂并未盲目追求无人工厂，而是更关注人与数字化技术的融合，鼓励员工基于业务需求提出数字化精益改善提案并参与其中。强调对一线员工赋能，通过完善的人才架构和培养机制，激励员工不断学习和提高，致力于打造高绩效员工为数字化人才。